Konzipiert und entworfen wurde das Thirty Meter Telescope (TMT) von der TMT International Observatory, LLC (TIO), einer internationalen Organisation mit Mitgliedern aus den USA, Japan, China, Indien und Kanada. Riesige, bodengebundene optische Infrarot-Teleskope, wie das TMT, eröffnen der beobachtenden Astronomie und der Astrophysik ganz neue Möglichkeiten. Durch einen Hauptspiegel (M1) mit 30 m Durchmesser wird das TMT über 12-mal schärfere Bilder als die des Hubble-Weltraumteleskops liefern. Der Bau des TMT soll in Kürze, entweder an seinem Hauptstandort auf Hawaii, USA, oder an seinem Alternativstandort in La Palma, Spanien, beginnen. Der Start der wissenschaftlichen Beobachtungen ist für Ende der 2020er Jahre geplant.

Im Februar 2020 lud scia Systems die Leitung des Bereiches Teleskopoptik bei TMT ein, um am Produktionsstandort in Chemnitz eine Reihe von Testläufen zum Ionenstrahlpolieren eines TMT Primärspiegel-Segments durchzuführen. Die IBF-Bearbeitung des Prototyps lief über 50 Stunden auf einer scia Finish 1500 Anlage, mit dem Ziel wertvolle Daten über das thermische Verhalten des CLEARCERAM-Z-Segments, eine Glaskeramik mit niedriger Ausdehnung, zu sammeln. Anschließend wurde das bearbeitete Segment in die USA zurückgeschickt, um dort seine optische Qualität durch interferometrische Messungen zu bewerten.

„Es war sehr schön, die Möglichkeit zu haben, mit IBF an einem TMT-Prototypensegment zu experimentieren. Die Zusammenarbeit mit dem Team von scia Systems war sehr effizient, da die Tests sorgfältig durchdacht waren“, sagte Ben Gallagher, leitender Ingenieur des TMT M1-Systems.

TMT wird das Ionenstrahlpolieren in einer der letzten Bearbeitungsphasen der Spiegelsegmente nutzen. Damit sollen verbleibende Oberflächenformfehler korrigiert und eine möglichst glatte optische Form, entsprechend der TMT Spezifikation, erzielt werden. Solch eine hohe Präzision ist nötig, um Abbildungsfehler auf den Bildern astronomischer Objekte zu vermeiden. Für den Primärspiegel des TMT, mit einem Durchmesser von 30 Metern, müssen mehr als 550 Segmente (einschließlich Ersatzteile) mit 82 verschiedenen Oberflächenformen gegossen, unter Spannung poliert und mittels Ionenstrahlpolieren final bearbeitet werden.